La experiencia y la confianza de Parnaby se ven claramente en su nueva planta de lavado de prueba para clientes de tamaño completo.

Parnaby Cyclones invitó recientemente al equipo HUB-4 a echar un vistazo detallado a su nueva instalación de pruebas para clientes en el condado de Durham. Parnaby Cyclones ha diseñado, entregado y puesto en marcha más de 160 plantas de lavado en todo el mundo, y recientemente ha diseñado, fabricado y construido una planta de lavado de prueba de tamaño completo para la demostración y el funcionamiento de prueba de diversos materiales. Esta instalación de planta de lavado se ha construido específicamente para que los clientes puedan procesar su propio material a través de la planta y ver por sí mismos cuán efectiva es la tecnología de Parnaby: una instalación única en su tipo en el Reino Unido, pruebe antes de comprar.

Parnaby Cyclones ha utilizado su tecnología de separación para mejorar y aumentar la eficiencia de las diversas aplicaciones de sus clientes y brindar beneficios significativos sobre los métodos de procesamiento en seco existentes. Además del lavado de vidrio, lavado de arena, lavado de suelos, la planta de lavado de prueba de Parnaby también se puede utilizar para la separación en otras industrias de residuos y reciclaje, como áridos reciclados, residuos de construcción y demolición, piedra, roca, IBA, fracción ligera de trituración, residuos de trituración de automóviles. , metales preciosos, finos RAEE y plásticos.

Hablamos con Ian Parnaby para aprender más sobre el negocio, la planta y la tecnología utilizada "Somos en gran medida un negocio familiar y estamos muy orgullosos de eso. Mi abuelo, Derek Parnaby, fundó el negocio en 1973, y ahora mi padre Adrian es Director General, tanto yo como mi hermano Ben trabajamos para ayudar a impulsar el negocio. La tecnología inicial se desarrolló dentro de la industria del carbón, separando la roca del carbón mediante el uso de técnicas naturales de separación de densidad media. Esto se desarrolló aún más en medio denso separación con el uso de magnetita para crear una suspensión, lo que permite una separación mucho más precisa. A lo largo de los años, hemos perfeccionado las tecnologías de separación y ahora, dentro de la industria del reciclaje, estamos utilizando nuestra vasta experiencia en separación de medios naturales para proporcionar una proceso efectivo de 'bucle cerrado' para nuestros clientes".

"Ahora que tenemos la planta de prueba, los clientes realmente pueden tener confianza con las técnicas de separación húmeda sabiendo que pueden procesar con éxito su propio material. Los invitamos a traer todo el material que deseen a nuestro sitio para el procesamiento de prueba, y siempre les pedimos para traer su peor material, para que puedan ver por sí mismos lo que sucederá: ver para creer y hoy no es una excepción, ya que hemos invitado a un nuevo cliente potencial a unirse a nosotros". Echamos un vistazo a la planta de lavado de prueba con Ian y conocimos a Graham Lambert, director general de Prestige Aggregates, que había traído consigo su material de vidrio MRF en el peor de los casos para ser procesado. Ian explicó: "Normalmente, el mayor problema dentro del vidrio MRF es el contenido orgánico, el plástico, el corcho, el papel y la fibra. Como finalmente queremos que el producto de vidrio vuelva a fundirse, es fundamental eliminar este tipo de material contaminado, y la mayoría de los clientes no conocen la composición exacta de su materia prima, por lo que depende de nuestra experiencia asegurarnos de que el proceso de separación funcione de manera efectiva. -fundir el producto de vidrio de especificación a través de un paso de la planta de lavado. Después de eso, en los sitios de nuestros clientes, pasaría por un proceso de clasificación óptica y luego volvería a la fundición para volver a fundirse".

"Es un beneficio doble para nuestros clientes aquí para las pruebas, no solo pueden traernos su material del peor de los casos para que lo ejecutemos en la planta, sino que podemos analizarlo para ver qué hay en él, pesarlo y realizar un complete la prueba LOI (pérdida por ignición) antes y después del procesamiento".

La mayoría de los vidrios MRF tienen entre 50 mm y alrededor de 15 micras, el grosor de un cabello humano, y el proceso de Parnaby puede recuperar productos de hasta 100 micras (décimas de mm), lo que significa que pueden recuperar de manera confiable alrededor del 98 % del vidrio por encima de las 100 micras. a través de este proceso.

El proceso La planta de lavado de Parnaby se visualiza mejor como dos circuitos más pequeños que trabajan juntos para formar el sistema general. El sistema principal es la sección de lavado/separación de la planta, que funciona continuamente. El sistema secundario es la sección de tratamiento de agua de la planta, que también funciona de forma continua. El agua sucia sale del circuito de lavado/separación para ser procesada por el circuito de tratamiento de agua. El agua limpia 'clarificada' o reciclada se vuelve a introducir en el circuito de lavado/separación. Desde el primer encendido de la planta de lavado, este sistema continuo de circuito cerrado completo limpia el agua automáticamente a una velocidad de aprox. 120m3/h.

Lavado y separación El material de desecho se carga en una tolva, se lleva a una cinta transportadora que tiene un imán sobre la banda para sacar los metales ferrosos más pesados ​​y luego al barril donde se mezcla con agua. El barril giratorio inclinado está diseñado para separar el material más liviano que flota por el barril hasta una pantalla de trommel donde se deshidrata y se expulsa. El material más pesado (en este caso vidrio) se hunde dentro del barril y es atrapado por la espiral integral, y es conducido hacia la parte superior del barril donde sale. Existe un desgaste dentro del barril y esto ayuda a restregar y liberar cualquier papel que pueda estar pegado a la superficie del vidrio. Todo el barril gira y se hace correr un baño de agua a 1 pulgada por encima de la altura de la espiral, lo que significa que las luces flotan y las pesadas se hunden. El largo del barril es para eficiencia y el ancho del barril es para capacidad.

A medida que el material flotante sale de la criba de tambor del barril, pasa a una mayor deshidratación a través de una criba vibratoria inclinada. Esta pantalla tiende a aumentar el tiempo de residencia para el drenaje asistido. De nuevo, Parnaby utiliza paneles de alambre en cuña de acero inoxidable de 1 mm de apertura. El tanque de recolección de líquido debajo o 'tanque de equilibrio', recircula este líquido de regreso al lavado de alimentación del barril como un proceso continuo para recibir y descargar material nuevo. En este tanque también se encuentra el punto de purga de efluentes, con rebosamiento constante controlado para enviar el agua sucia de lavado a la sección de tratamiento de efluentes de la planta.

En el extremo superior del barril, todo el material pesado y denso, como el vidrio y la cerámica, se ha hundido y ha sido desplazado hacia arriba por la voluta interna soldada dentro del barril. Luego, este material se descarga en la pantalla de lavado y enjuague de vidrio. El material se enjuaga con una serie de barras de rociado para filtrar en húmedo a través de las diversas fracciones de tamaño de producto requeridas. Este enjuague también ayuda a liberar cualquier materia orgánica final o contaminación, este vidrio fino se bombea tangencialmente hacia el ciclón horizontal y gira creando un vórtice en el que las partículas más ligeras son atraídas hacia el centro y salen a través del tubo de vórtice hacia una pantalla de deshidratación. Las partículas más pesadas son arrojadas por la fuerza centrífuga a la pared del ciclón y se descargan en el extremo puntiagudo opuesto. Se pueden usar más ciclones en el proceso para crear la combinación deseada para producir la calidad requerida del producto final.

El efecto dinámico del separador de barril Parnaby, más la diferencia natural en la densidad, limpia y elimina la contaminación de manera eficiente. Cualquier papel y plástico recuperado por los ciclones se consolida con el papel y el plástico retirados inicialmente por el separador de barril para producir un punto común de descarga de estos materiales de la planta. Las diferentes fracciones finales luego se alimentan a un transportador y se apilan, todo esto en un solo paso de la planta.

Tratamiento de agua La primera parte de la sección de tratamiento de agua del sistema son los ciclones de limpieza de agua de Parnaby. Como muestra el diagrama, las partículas gruesas de papel <100 um – 1 mm se recuperan y extraen antes del tratamiento posterior del desbordamiento del ciclón en el sistema DAF (flotación por aire disuelto). Los ciclones de limpieza de agua de Parnaby nuevamente usan el efecto dinámico para separar el material esta vez por tamaño, no por densidad. Los sólidos se eliminan del agua para ayudar a eliminar la carga de sólidos del resto del equipo de tratamiento de agua. El sistema Parnaby DAF es una combinación de procesos mecánicos y químicos, donde el químico (floculante) se usa para unir sólidos (+ carga) al químico que tiene carga negativa. Esto significa que partículas muy pequeñas de fibra de papel se consolidan en sólidos más grandes. A medida que los sólidos se acumulan, flotan hacia la superficie para ser eliminados. Para ayudar a que los orgánicos floten, el recipiente se introduce con una cortina de microburbujas. Luego, estos sólidos se eliminan con un desnatador mecánico ubicado en la parte superior del DAF, y se envían al tanque de compensación antes del prensado final a través de Parnaby Belt Press.

Los sólidos de la parte superior e inferior del sistema espesador/DAF se envían al tanque de compensación. En este caso, el agitador del depósito de inercia se utiliza para garantizar un estado de homogeneización del lodo antes del prensado del filtro. Al igual que con todos los procesos, un material de alimentación más consistente garantiza una operación más consistente y una capacidad de deshidratación de la prensa de banda de filtro. El lodo se bombea desde el tanque de compensación a la tolva de recepción ubicada sobre la parte superior de la prensa de banda de filtro. Aquí, una paleta dentro de la tolva de recepción distribuye el lodo uniformemente sobre el ancho de la cinta. En esta etapa se puede agregar un producto químico floculante adicional para ayudar a deshidratar el lodo. A medida que el material viaja inicialmente sobre la parte superior de la prensa de la correa del filtro, gran parte de la humedad se drena a través de la membrana de la correa. Los sólidos restantes luego se comprimen entre las dos bandas por encima y por debajo de una serie de rodillos de compresión para expulsar la humedad restante.

La torta de filtración se elimina en el extremo opuesto de la máquina, con un raspador para limpiar la banda. La limpieza adicional de las bandas superior e inferior se facilita con dos sistemas de barra rociadora autolimpiante, uno dedicado a la limpieza de la banda superior y el segundo dedicado a la limpieza de la banda inferior. La limpieza de la banda es un proceso continuo cuando la máquina está funcionando, por lo que la banda siempre se limpia antes de recibir la siguiente carga de lodo. La humedad de la prensa de banda se recolecta en un tanque de recolección de acero y se bombea de regreso al sistema DAF del espesador y, por lo tanto, se mantiene en el circuito, se limpia y se reutiliza como agua de rociado en la sección del proceso de la planta de lavado y para la banda. limpieza de membranas.

Trommel FinesIan Parnaby agregó un punto importante: "El proceso que hemos desarrollado también es una excelente manera de lidiar con los finos de Trommel dentro de la industria de reciclaje de vidrio MRF. Este material de finos de Trommel altamente contaminado se puede alimentar a través de nuestro sistema en una sola pasada, y podemos producir un agregado a base de vidrio muy limpio. Esto ahorra dinero a nuestros clientes que no tienen que pagar por ningún vertedero innecesario. Además, a medida que cambian los estándares y requisitos de la industria, tenemos la experiencia adicional con tecnología mejorada de medio denso para alcanzar el deseado especificaciones del producto."

¿Qué pensó el cliente? Le preguntamos a Graham Lambert, Director General de Prestige Aggregates, qué pensaba del proceso: "El material está maravillosamente limpio, se está procesando a un buen ritmo, lo cual es importante para nosotros para obtener volumen, y ahora sabemos que los separadores ópticos pueden encargarse fácilmente de la etapa final de separación. He visto el material al principio y la comparación con el producto final es increíble. El solo hecho de llegar a esta etapa me da mucha fe en que podemos recuperar aún más vidrio para volver a fundir".

Para obtener más información sobre Parnaby, visite www.parnaby.co.uk o llame al +44 (0)1388 720849