KraussMaffei

FLORENCIA, KY. — La jornada de puertas abiertas de KraussMaffei Corp. atrajo a unas 200 personas a Florencia el 13 de junio, donde vieron una línea de extrusión de ventanas coextruidas, equipos de reciclaje y prensas de inyección que moldean envases y piezas de automóviles.

Los asistentes también escucharon presentaciones técnicas y recorrieron Mauer USA, un moldeador de empaques en Hebron, Kentucky.

El CEO de KraussMaffei Corp., Paul Caprio, dijo que una jornada de puertas abiertas en EE. UU. es importante, incluso en un año de K-show, ya que muchos procesadores de EE. UU. no envían personas a la feria comercial de plásticos más grande del mundo, en Düsseldorf, Alemania.

"Esto es para nuestro mercado. De eso se trata este evento: mostrar cómo la tecnología puede hacer avanzar a la industria", dijo Caprio cuando finalizó el evento de un día.

Caprio dijo que más estadounidenses asisten al espectáculo K que en el pasado. Hace veinte años, tal vez 10 KM de clientes de los Estados Unidos viajarían para mostrar en Alemania. KM espera que entre 100 y 200 de ellos pasen al K2013, programado para el 16 al 23 de octubre.

Caprio dijo que la feria K ofrece una oportunidad sin precedentes para mirar hacia el futuro y ver "el próximo gran avance", ya que las empresas de maquinaria muestran modelos futuros que quizás aún no sean comerciales. Los expositores también muestran nueva tecnología.

"La K es realmente una especie de carrera hacia la nueva tecnología", dijo.

Los asistentes a la jornada de puertas abiertas en Florencia probaron la tecnología de coextrusión de KraussMaffei Berstorff para fabricar ventanas de vinilo con una capa exterior de PVC virgen y perfiles interiores (aquellos que el cliente final no ve) de PVC reciclado. La empresa de maquinaria ha vendido la línea a Atrium Extrusion Services Inc.

La tecnología de ventana coextruida es popular en Europa, donde las regulaciones exigen que los fabricantes de ventanas retiren todas las ventanas de PVC viejas y reciclen el material para crear ventanas nuevas, dijo Matt Sieverding, gerente general de la división de extrusión de KM en Florencia. El material interno también puede usar materiales altamente rellenos, como carbonato de calcio, para reducir costos.

En la jornada de puertas abiertas, la empresa procesó perfiles de ventana de PVC virgen y reciclado, utilizando una extrusora cónica de doble tornillo KMD 43 K/P para extruir la parte virgen visible de la ventana. Eso se combinó con una extrusora de doble tornillo paralela, una KMD 75-32/P. Greiner Extrusion GmbH proporcionó el colector de coextrusión y la matriz.

El KMD 43 estaba equipado para un ajuste rápido hacia arriba y hacia abajo, para mover la extrusora a la posición adecuada para alimentar el colector.

En otra demostración de extrusión, una ZE 60 A x 40 UTXi usó un alimentador K-Tron para hacer pasar escamas de botellas de polipropileno reciclado a través de una sección especial de deshidratación para eliminar la humedad, luego por la extrusora de doble tornillo y a través de un fundido giratorio Ettlinger, y finalmente a través de una Peletizador submarino Gala, luego a un clasificador Witte.

Sieverding vertió agua en el área de alimentación para demostrar cómo la sección de deshidratación puede manejar material plástico reciclado con hasta un 50 por ciento de contenido de agua. La máquina exprime el agua, que existe como vapor y también como un flujo de agua desde un conducto hasta un balde de almacenamiento.

Martin Mack, vicepresidente de investigación y desarrollo de extrusión, dijo que la extrusora de doble tornillo co-rotatorio utiliza ventilación para procesar plásticos reciclados posconsumo, lo que reduce la necesidad de un secado previo por separado. En una presentación, dijo que un proceso llamado "upcycling" consiste en convertir un material reciclado base en un producto terminado en un solo paso, sin tener que repelletizar el material.

"Es más que bancos de parque", dijo Macks. Citó aplicaciones como la tubería de plástico. Además, el formato de doble tornillo utiliza elementos de tornillo modulares que se pueden organizar para ejecutar la aplicación específica.

Noah Grade, ingeniero de aplicaciones de extrusión en las instalaciones de Florence, hizo una presentación sobre la adición directa de carbonato de calcio en la garganta de alimentación. Necesita un alimentador especial de doble tornillo y una unidad de agitación. El relleno puede reducir drásticamente los costos, ya que las tres cuartas partes del costo de cualquier perfil de PVC son la resina de vinilo y los aditivos, dijo.

La adición directa permite una carga de relleno mucho mayor y flexibilidad en las formulaciones. "Y tienes un proceso estable, que es de lo que se trata", dijo Grade.

Dijo que cinco empresas han formado un grupo denominado "Red de más tiza" para descubrir cómo agregar más carbonato de calcio. Ellos son: KraussMaffei, Greiner Extrusionstechnik, el proveedor de carbonato de calcio Omya GmbH y Baerlocher GmbH, que fabrica estabilizadores y lubricantes de PVC.

La extrusión no atrajo toda la atención durante la jornada de puertas abiertas, ya que las presentaciones también examinaron la inyección.

Sean Brolley describió Tool Stats, que mantiene una base de datos central basada en la web con información sobre moldes de inyección, como el historial de producción, los cambios, la lista de materiales, el registro de mantenimiento y los informes de servicio. Cada molde tiene una placa de metal con un código QR escaneable, o puede obtenerlo en el sitio web de Tool Stats, dijo Brolley, gerente de desarrollo comercial de la firma en Warren, Michigan.

John Williams presentó una nueva tecnología para el moldeo por inyección de múltiples componentes, el molde Flexi-Cube de GB Boucherie NV de Izegem, Bélgica. Es presidente de Boucherie USA Inc. en Knoxville, Tennessee.

En los moldes de cubos giratorios, un molde central de base múltiple gira entre dos o más unidades de inyección. Pero en el Flexi-Cube, el cubo central permanece fijo. En su lugar, una serie de soportes de piezas de brazos de transporte mueven las piezas a las diferentes caras del molde. Los soportes de transporte servoaccionados se desplazan sobre pistas alrededor del molde, a través de varios pasos de moldeo, enfriamiento y expulsión de piezas.

En el piso de producción de KraussMaffei, los visitantes vieron cuatro máquinas de moldeo por inyección en funcionamiento: una KraussMaffei GX de tapas de moldeo híbridas de platina ancha; una KM CX equipó una unidad de calentamiento/enfriamiento de un solo molde rápido para moldear una cubierta de luz automotriz; otra prensa CX ejecutó el proceso de calentamiento/enfriamiento RocTool para moldear la sección de la parrilla de un automóvil; y una prensa Netstal Elion con 320 toneladas métricas de fuerza de cierre haciendo una tapa de tamaño PP 402.

El Elion ejecutó un molde apilado de cuatro por cuatro cavidades en un ciclo seco de 3,5 segundos, dijo el gerente general de Netstal, Mike Sansoucy. Dijo que el Elion 3200 de alta velocidad tiene un accionamiento híbrido, que utiliza un tornillo eléctrico y una abrazadera e inyección hidráulica, con un acumulador.

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