Panel europeo aprueba tecnologías de reciclaje de PET

Greiner Packaging fue una de varias empresas que obtuvo el visto bueno de la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria para reciclar PET posconsumo en envases de alimentos y bebidas con contenido 100 % reciclado. | Cortesía de Greiner

Un panel de revisión científica ha dado luz verde a varias tecnologías diferentes para reciclar PET y poliolefinas posconsumo en envases de alimentos y bebidas con contenido 100 % reciclado.

Durante los últimos seis meses, un panel de la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria (EFSA) ha revisado las tecnologías de reciclaje de PET de EREMA, Kreyenborg y Starlinger. El comité, que se llama Panel sobre materiales en contacto con alimentos, enzimas y ayudas de procesamiento (CEP), también revisó múltiples proyectos de reciclaje de HDPE y PP de circuito cerrado, y rechazó una propuesta para reciclar la chatarra de producción.

En la Unión Europea, los plásticos reciclados solo se pueden usar en envases de alimentos y bebidas si la EFSA los revisa primero para verificar su seguridad.

Dos veces al año, Plastics Recycling Update cubre las opiniones del panel. El resumen más reciente se publicó en junio de 2022. Las siguientes son determinaciones del CEP que se han publicado desde entonces.

(Nota: En todos los procesos de reciclaje de PET a continuación, los insumos son hojuelas de PET lavadas y secadas derivadas de envases de alimentos y bebidas posconsumo. Las aprobaciones de CEP permiten que el RPET se use en envases de alimentos y bebidas con contenido 100 % reciclado).

El CEP dio el visto bueno a una serie de recuperadores que buscaban utilizar las tecnologías de reciclaje de EREMA para reciclar PET.

El 18 de mayo, el panel aprobó dos solicitudes para utilizar el proceso EREMA Básico. Una solicitud provino de la propia EREMA, con sede en Austria, y la otra de la Société Générale de Recyclage (SGR) de Francia.

Ese proceso implica la alimentación continua de copos de PET en un reactor equipado con un dispositivo giratorio, que funciona en vacío a alta temperatura. Los copos pasan una cantidad determinada de tiempo en el reactor antes de ser transportados continuamente a una extrusora. En la extrusora se funden y luego el producto se filtra y peletiza.

El pasado 18 de mayo, el CEP aprobó otra solicitud de EREMA para la tecnología MPR+DS de la compañía. Al igual que EREMA Basic, este proceso consiste en introducir copos en un reactor equipado con un dispositivo giratorio, que funciona en vacío a alta temperatura. Los copos permanecen durante un tiempo determinado en el reactor, donde se cristalizan. Luego, se introducen en una extrusora de doble tornillo, donde se derriten y luego se extruyen en gránulos o láminas.

Finalmente, el 18 de mayo, el panel aprobó la solicitud de EREMA para la tecnología MPR. La solicitud cubre la primera parte de la tecnología MPR + DS detallada anteriormente, donde las escamas se procesan en un reactor equipado con un dispositivo rotativo.

El panel también dio luz verde a una aplicación para usar el proceso Vacurema Prime de EREMA. La aprobación fue otorgada a Bangladesh Petrochemical Company el 17 de mayo.

Mediante el proceso Vacurema Prime, los copos se introducen en reactores de dos lotes, donde se calientan durante un tiempo determinado. En los reactores se vaporizan posibles contaminantes y se cristalizan las escamas de PET. Luego, los reactores gemelos esencialmente se turnan para mover los copos a un reactor continuo en un proceso continuo de ida y vuelta.

En el reactor continuo, los copos se calientan y descontaminan más. Luego, los copos se mueven a una extrusora, donde se derriten y la masa fundida se filtra antes de peletizar el plástico.

El CEP aprobó cuatro aplicaciones diferentes para utilizar la tecnología IR Clean+ de Kreyenborg para reciclar PET posconsumo.

Esta tecnología consiste en calentar y descontaminar las escamas de PET por medio de un secador rotatorio infrarrojo bajo flujo de aire, hasta una temperatura definida. Luego, los copos se descontaminan aún más en un finalizador bajo flujo de aire y alta temperatura.

El 8 de julio, CEP aprobó las solicitudes de Paccor Polska de Polonia, Amhil Europa de Polonia, AR Packaging Flexibles de Suecia y Petainer Lidköping de Suecia.

Las dos empresas polacas y AR Packaging Flexibles tienen la intención de utilizar la PCR en bandejas y vasos termoformados para contener cerveza, jugos, frutas, verduras, postres y carnes y productos lácteos cocidos y crudos, con o sin hotfill. El envase no está destinado a envasar agua potable.

Por su parte, Petainer Lidköping está proponiendo utilizar el PCR en envases para agua potable, bebidas carbonatadas, café, kombucha, cerveza, vino y zumos de frutas, con o sin hotfill.

El panel también aprobó varias tecnologías de reciclaje de PET diferentes de Starlinger.

En primer lugar, el CEP autorizó tres solicitudes para utilizar el proceso Starlinger deCON. A través del proceso deCON, los copos se precalientan en un reactor por lotes antes de alimentarlos al reactor de policondensación de estado sólido (SSP), que funciona continuamente al vacío. La decisión del CEP señala que el proceso se ejecuta con parámetros específicos de temperatura, presión, caudal de gas y tiempo de residencia.

Para este proceso, el CEP aprobó una solicitud de la empresa británica Kalex Films el 19 de mayo, una solicitud de Greiner Packaging de Irlanda el 19 de mayo y una solicitud de la empresa irlandesa Polyfab Plastics el 15 de septiembre.

Greiner Packaging emitió un comunicado de prensa señalando que la EFSA ha aprobado el proceso de descontaminación utilizado por Greiner Packaging UK e Irlanda en su planta de reciclaje en Dungannon, Irlanda del Norte.

"Este es un paso significativo y muy importante en nuestro viaje para utilizar cantidades cada vez mayores de material reciclado en nuestros envases de calidad alimentaria", dijo en el comunicado Julie Eller, directora de ventas de la compañía en el Reino Unido.

El comunicado señaló que la empresa ha invertido más de 3,7 millones de libras esterlinas (unos 4,5 millones de dólares) en su nueva línea de descontaminación y extrusión de PET. La línea ayudará al productor de envases a lograr su objetivo de al menos un 30 % de contenido reciclado en todos los productos, según el comunicado.

La nueva línea integrada también puede reciclar bandejas de PET, no solo botellas de PET. El equipo permite a Greiner Packaging producir su marca K3 de envases con 100% RPET. La línea K3 tiene un envase de PET con una etiqueta de papel envuelta alrededor; la manga está diseñada para separarse del PET antes de que el contenedor llegue a los clasificadores ópticos, según el comunicado.

En septiembre, Greiner Packaging adquirió el productor serbio de escamas de PET ALWAG, que pasará a llamarse Greiner Recycling.

El CEP también aprobó cinco solicitudes de recicladores que planean utilizar la tecnología Starlinger iV+.

En este proceso, los copos se secan y cristalizan continuamente en un reactor bajo flujo de aire y alta temperatura. Luego, los copos se introducen en una extrusora a alta temperatura y vacío durante un tiempo, y luego se peletiza el plástico. A continuación, los gránulos se cristalizan a alta temperatura en un reactor continuo a presión atmosférica. Finalmente, los gránulos cristalizados se precalientan en un reactor antes de pasar a un reactor SSP semicontinuo que funciona al vacío a alta temperatura durante un período de tiempo determinado.

El 19 de mayo, el CEP aprobó las solicitudes para utilizar esta tecnología de Greenpet de México, Circularpet IV80 de España, Ganesha Ecosphere de India y Extremadura TorrePet de España. El 8 de julio aprobó una solicitud similar de Brunetti Packaging de Italia.

Finalmente, el 8 de julio, el panel aprobó una solicitud para utilizar la tecnología PET direct iV+ de Starlinger. La solicitud provino de la empresa estadounidense Verdeco Recycling Group.

En este proceso, los copos primero se granulan y luego los gránulos extruidos se cristalizan en un reactor continuo con flujo de gas inerte durante un período de tiempo específico. Luego, los gránulos se calientan aún más y se introducen de forma semicontinua en el reactor SSP que funciona al vacío, donde permanecen durante un tiempo de residencia predefinido.

El CEP aprobó solicitudes para reciclar cajas y palés de caja de HDPE y PP de nuevo en los mismos productos, con un estricto control de la fuente de materia prima en cada caso.

El panel del 19 de mayo dio luz verde a una aplicación para usar un proceso de reciclaje llamado "Cajas y Palets en una Economía Circular" (CAPEC), que se traduce en cajas y tarimas en una economía circular. La solicitud, que provino de una empresa española del mismo nombre, consiste en reciclar cajas prelimpiadas de HDPE y PP de calidad alimentaria en cajas nuevas con un contenido reciclado de hasta el 100 %. Las nuevas cajas también se utilizarían para almacenar frutas y verduras a temperatura ambiente o inferior.

El proceso de reciclaje es simple: las cajas clasificadas y limpias se trituran en escamas, que se lavan con agua potable a temperatura ambiente y luego se secan en una centrífuga, se muelen y se envasan en bolsas. O bien, si la salida deseada es granulado, las cajas se trituran, se lavan con agua potable a temperatura ambiente, se secan por centrífuga, se muelen, se extruyen, se filtran y se envasan en bolsas.

Los copos o gránulos resultantes pueden o no mezclarse con HDPE o PP virgen antes de agregar el tinte y moldear el plástico por inyección en cajas nuevas.

Posteriormente, el 8 de julio, el panel aprobó una solicitud para un proceso de reciclaje de la empresa española LOGIFRUIT. La empresa busca reciclar cajas de HDPE y PP posconsumo que contienen frutas, verduras, carnes empacadas, pescado, productos lácteos y productos de panadería.

Nuevamente, el proceso de reciclaje es simple: las cajas dañadas se limpian previamente, se clasifican y se muelen. Los copos se lavan más con agua, se secan y se envasan. Más tarde, pueden o no mezclarse con HDPE y PP vírgenes antes de moldearlos por inyección en cajas nuevas.

La cantidad de ciclos de reprocesamiento es baja, señala la aplicación, porque las cajas tienen una vida útil de 120 usos o más, y solo alrededor del 4 % de ellas se rompen cada año.

Finalmente, el 18 de mayo, el CEP aprobó una solicitud para reciclar las cajas tarimas de HDPE utilizadas por los mataderos para almacenar y transportar carnes empacadas y sin envasar en nuevas cajas tarimas para el mismo uso. La solicitud fue presentada por la empresa holandesa Kunststof Recycling Nederland.

Nuevamente, el proceso de reciclaje es simple e implica triturar las paletas de caja y luego eliminar los metales. A continuación, las piezas trituradas se muelen, se desempolvan, se empaquetan en bolsas grandes y se etiquetan. El plástico puede o no mezclarse con HDPE virgen antes de que Dolav Plastic Products lo moldee en nuevas tarimas de caja.

El 15 de septiembre, el panel rechazó una solicitud de la empresa británica Loop Polymers para reciclar los desechos de producción de PE y PP de la fabricación de envases para alimentos en nuevos envases para alimentos.

La empresa había solicitado reciclar recortes y desechos impresos. A través del proceso, la chatarra se clasificaría a mano, se lavaría y se trituraría en húmedo o en seco en escamas, que se lavarían en recipientes de fricción para eliminar tintas, recubrimientos y adhesivos. Los copos resultantes se utilizarían hasta en un 30 % de contenido reciclado en nuevos productos de PP o PE, según la aplicación.

Pero el panel no quedó convencido por los datos que se proporcionaron.

"El solicitante no ha demostrado mediante pruebas adecuadas que el proceso de reciclaje sea capaz de reducir la contaminación de los recortes y desechos de PE o PP de entrada con tinta impresa y sistemas de recubrimiento a una concentración que no suponga un riesgo para la salud humana", según el decisión.