Un nuevo enfoque para la clasificación de PET y más en MRF

Un sistema de clasificación automatizado utiliza IA para reprogramarse continuamente para eliminar diferentes materiales. | Cortesía de BHS

Un sistema autónomo desarrollado por Bulk Handling Systems es más un bucle de clasificación que una línea de clasificación.

El fabricante de equipos de reciclaje ha vendido el primero de sus circuitos de clasificación de contenedores a MRF canadiense de una gran empresa de gestión de residuos. Se espera que el sistema entre en línea en la instalación no identificada en el tercer o cuarto trimestre de este año.

"El concepto... es que este sistema tiene un volumen de material que básicamente es capaz de procesar y extraer continuamente los diferentes productos valiosos de ese flujo de material, hasta que básicamente extrae todo", dijo Thomas Brooks, director de tecnología de Eugene, Oregon. Sistemas de manejo a granel basados ​​en BHS.

El sistema, que actualmente está configurado para servir como una línea de contenedores de MRF de flujo único, utiliza búnkeres de almacenamiento temporal y transportadores dispuestos en bucles para transportar contenedores mixtos a través del mismo clasificador óptico alimentado por IA y unidad robótica varias veces. Con cada pasada, la computadora puede reprogramar automáticamente el equipo para extraer un producto diferente, hasta que se hayan eliminado todas las latas de PET, HDPE natural, HDPE de color, PP y aluminio. O el sistema puede apuntar a un producto valioso durante varias pasadas, para garantizar altas tasas de captura.

Con el diseño circular, el clasificador robótico y óptico puede hacer el trabajo de varias unidades, sin necesidad de control de calidad humano, según BHS.

Brooks, que trabaja en las instalaciones de clasificación óptica y robótica de BHS en Nashville, Tennessee, explicó que los contenedores mixtos primero pasan por debajo de un robot de doble brazo AQC-2, que extrae fibra y otros contaminantes. El sistema de visión de este robot también analiza la composición de la corriente, reuniendo datos que permiten al sistema autónomo decidir cómo clasificar mejor el material.

Después de pasar por el primer robot de control de calidad, los contenedores mixtos ingresan a un búnker de almacenamiento temporal. Cuando el búnker está lleno, la computadora libera el material del búnker y un transportador lo lleva a un clasificador óptico equipado con un sistema de visión de IA y detección de infrarrojo cercano. Si el clasificador óptico está programado para eliminar PET, por ejemplo, el PET expulsado pasa a otro robot AQC-2 de doble brazo para limpiar aún más el flujo de PET. Después de eso, el PET limpio va a un búnker (o búnkeres, según la cantidad de material que la computadora vea en el flujo y cuántos búnkeres decida asignar para el plástico), antes de embalarlo.

En este escenario, los contenedores mixtos que no fueron expulsados ​​por el clasificador óptico (esencialmente todo lo que no sea PET) se transportan de regreso al búnker de almacenamiento temporal, antes de que la computadora los libere para que vuelvan a pasar por el equipo de clasificación. Si, por ejemplo, el valor de PET es particularmente alto y el operador de MRF quiere asegurarse de que se capture todo, la computadora podría darle al clasificador óptico otra pasada para extraer cualquier PET que se haya perdido en el primer intento. O el sistema podría pasar al siguiente producto más abundante en la corriente.

El primer sistema vendido a la canadiense MRF está ubicado en una provincia con un programa de depósito de botellas. Como resultado, el segundo robot AQC-2 no solo eliminará los contaminantes; también separará los contenedores de depósito, dijo Brooks.

El sistema puede clasificar 6,5 toneladas por hora, y debido a que no se necesitan clasificadores humanos, puede funcionar casi las 24 horas del día, los 7 días de la semana, con solo una o dos horas al día necesarias para el mantenimiento, dijo Brooks.

"La belleza de esto es que está configurado para funcionar continuamente, independientemente de cuáles sean sus recursos de mano de obra", dijo.

Brooks dijo que el sistema solo fue posible gracias a los avances tecnológicos a lo largo de los años. "Tuvimos que armar un montón de bloques de construcción para llegar aquí", dijo.

Los pasos clave fueron el desarrollo del sistema robótico MAX-AI, que utiliza un sistema de visión para identificar materiales por apariencia; la plataforma de inteligencia total de BHS, que utiliza sensores y software para proporcionar datos en tiempo real sobre el rendimiento de MRF; y el emparejamiento del sistema de visión impulsado por IA con clasificadores ópticos.

A diferencia de una línea, el enfoque de bucle también permite una huella mucho más pequeña, en el rango de un sexto o un quinto del tamaño de un sistema lineal, dijo Brooks. Eso lo hace ideal para instalaciones urbanas sin mucho espacio disponible.

Brooks señaló que el sistema también funcionaría para municipios más pequeños que tienen demasiado material para clasificar manualmente, especialmente con mercados laborales difíciles, pero no lo suficiente como para justificar la compra de media docena de clasificadores ópticos y robots.

En términos de costo, BHS fijó inicialmente el precio del sistema en solo un poco más de lo que costaría comprar cada uno de los equipos por separado, dijo. El precio ligeramente más alto, en el rango de 2-3%, es un reconocimiento del valor de un sistema autónomo, explicó.

BHS no aumentó el precio porque "realmente vemos esto como una especie de facilitador que vemos en el futuro, no solo para nuestra empresa, sino también para tratar de impulsar una iniciativa hacia el reciclaje y la recuperación", dijo.

BHS tiene una patente que cubre cómo el sistema recopila datos y decide cómo mover y clasificar el material, esencialmente el proceso de toma de decisiones sin humanos. Este primer bucle de contenedores es un punto de partida para otros sistemas con control autónomo, dijo Brooks.

"Tengo este sueño de una instalación apagada, donde se trae el material, se procesa todo, el material procesado se saca por la parte de atrás y uno o dos miembros del personal de mantenimiento se encargan de todo", dijo Brooks. "Algunas personas me dicen que es un poco una quimera, y estoy de acuerdo con eso".