Stadler construye una línea de clasificación integrada para el proyecto LIFE4FILM

FCC Medio Ambiente coordina el proyecto y opera la planta piloto ubicada en el complejo "La Ecocentral" en Alhendín, cerca de Granada, España. Además de Stadler y FCC, también son socios del proyecto la Universidad de Granada y las empresas Ibañez Extrusoras, Lindner Washtech, Lindner Washtech Engineering, Erema y Aimplas. La planta piloto implementa un innovador proceso de reciclaje que clasifica la película plástica de polietileno (LDPE) contenida en los residuos sólidos urbanos (RSU).

El proceso LIFE4FILM consiste en un piloto de cuatro etapas: separación, lavado, extrusión y elaboración del producto final. Stadler ha participado en la primera etapa (clasificación) del proceso en la planta piloto de Ecocentral. Ha diseñado y construido la planta de selección integrada.

La planta de LIFE4FILM tiene una capacidad de entrada de 10.000 t/año de balas de plástico procedente de RSU y una producción de aproximadamente 4.000 t/año de regranulado de polietileno reciclado. De ellas, unas 700 toneladas anuales se destinarán a la producción de bolsas de basura de plástico reciclado, que serán utilizadas por FCC Medio Ambiente y diversos municipios para labores de jardinería y limpieza viaria.

El resto de etapas (lavado, secado, extrusión y soplado de nuevo material plástico) se realizan en el polígono industrial de Marchalhendín. Ambas instalaciones actúan como base de pruebas para la replicación en toda Europa.

Stadler entra en juego cuando los fardos de film de RSU se introducen en el alimentador y pasan por un trommel, donde se abren, se separa el contenido y se eliminan los finos (materia orgánica seca adherida a la superficie del plástico).

El rebosadero del trommel cae en un triturador que reduce el tamaño de las partículas a menos de 200 mm, listo para la clasificación óptica. Este material triturado se transporta a un separador balístico que clasifica los materiales según su densidad, forma y tamaño. En el camino, un separador magnético elimina todos los residuos ferrosos del flujo de material. En el separador balístico, el material se divide en dos flujos: planos (material 2D, que representa el 90 % de la entrada) y rodante (material 3D que se considera rechazo). Los finos que quedan en la corriente por debajo de los 65 mm de tamaño se criban y rechazan junto con los finos del trommel. Los materiales rodantes de mayor densidad se transportan a una tolva automática de almacenamiento de rechazos para su posterior prensado.

Luego, los planos caen en cascada a través de tres clasificadores ópticos para su recuperación, ya que se requiere una pureza del 95 % en el flujo de salida. La corriente alimenta el primer separador óptico, donde un flujo de aire expulsa la película seleccionada que pasa al segundo separador óptico. La película rechazada se envía a un búnker de rechazo automático. El segundo separador óptico repite la operación. Finalmente, la película seleccionada pasa por un separador óptico de control de calidad, donde cualquier material no deseado que pueda quedar en el flujo es expulsado y enviado a rechazos. El material que queda después de esta última separación óptica es el film limpio, el cual es enviado a un bunker de almacenamiento automático, donde es embalado listo para las siguientes etapas.

El material se lava en una viga, luego en dos lavadoras de fricción en serie. Luego pasa por dos secadores mecánicos y un secador térmico. Aproximadamente el 90% del agua utilizada en esta etapa es conducida a dos plantas de tratamiento y será reutilizada. En la siguiente etapa, la extrusión, las escamas limpias y secas se convierten en regranulados. En la última fase, los regranulados se convierten en una película plástica para usar en la producción de bolsas de basura.

El proyecto LIFE4FILM se desarrolló para alcanzar múltiples objetivos: lograr mejoras ambientales; reducir los residuos plásticos en vertederos en 11.000 t/año; aumentar las tasas de reciclaje de películas plásticas en los residuos municipales; reciclar los residuos plásticos urbanos; reducir la huella de carbono de la industria del plástico y sus emisiones de CO2 en un 65%; replicar y transferir la solución LIFE4FILM para el reciclaje de películas a otras regiones de la UE; difundir los resultados para promover este tipo de soluciones para el reciclaje de películas; mejorar la competitividad del sector e incluir la solución LIFE4FILM en el próximo documento de referencia de Mejores Técnicas Disponibles de la UE para la industria del tratamiento de residuos.

Todos estos objetivos, que conducirían a una reducción del 80 % en el contenido de LDPE del flujo de residuos municipales, pueden lograrse con la tecnología avanzada implementada en este proyecto. La Comisión Europea ha invertido más de 100 millones de euros a través del programa LIFE. Estos fondos se destinarán a 9 Estados miembros, entre ellos España, para promover una Europa sostenible y una economía circular.